- English
- Español
- Português
- русский
- Français
- 日本語
- Deutsch
- tiếng Việt
- Italiano
- Nederlands
- ภาษาไทย
- Polski
- 한국어
- Svenska
- magyar
- Malay
- বাংলা ভাষার
- Dansk
- Suomi
- हिन्दी
- Pilipino
- Türkçe
- Gaeilge
- العربية
- Indonesia
- Norsk
- تمل
- český
- ελληνικά
- український
- Javanese
- فارسی
- தமிழ்
- తెలుగు
- नेपाली
- Burmese
- български
- ລາວ
- Latine
- Қазақша
- Euskal
- Azərbaycan
- Slovenský jazyk
- Македонски
- Lietuvos
- Eesti Keel
- Română
- Slovenski
- मराठी
- Srpski језик
apa pengecoran busa yang hilang
2023-07-17
Pengecoran busa hilang, juga dikenal sebagai pengecoran pola evaporatif, adalah proses pengecoran yang digunakan untuk menghasilkan bagian logam yang kompleks. Ini adalah jenis metode pengecoran investasi yang melibatkan pembuatan pola busa pada bagian yang diinginkan, melapisinya dengan bahan tahan api, dan kemudian menguapkan busa untuk meninggalkan rongga yang kemudian diisi dengan logam cair.
Berikut gambaran langkah demi langkah proses pengecoran busa yang hilang:
Pembuatan pola: Pola busa, biasanya terbuat dari polistiren yang diperluas (EPS), dibuat menggunakan mesin CNC atau dengan ukiran tangan. Polanya merupakan replika persis dari bagian logam yang diinginkan, termasuk semua detail rumitnya.
Perakitan pola: Beberapa pola busa dipasang pada sistem gerbang busa, yang terdiri dari sprue, gate, dan riser. Sistem gating menyediakan jalur bagi logam cair untuk mengalir ke dalam rongga dan membantu mengeluarkan gas selama proses pengecoran.
Pelapisan pola: Rakitan pola busa dicelupkan atau disemprot dengan bahan pelapis tahan api, seperti bubur yang terbuat dari partikel keramik atau cat tahan api. Lapisan ini membantu menciptakan cangkang di sekitar pola dan memberikan stabilitas dimensi selama proses pengecoran.
Pengeringan pola: Pola busa yang dilapisi dibiarkan mengering, memastikan bahan tahan api melekat kuat dan membentuk cangkang padat. Proses pengeringan ini dapat dipercepat dengan menggunakan oven atau cara lainnya.
Penyematan pola: Rakitan pola busa kering ditempatkan dalam labu atau labu cetakan, dan pasir lepas atau bahan tahan api lainnya dikemas di sekitarnya. Labu biasanya terbuat dari cetakan dua bagian, dengan pegangan (bagian atas) dan tarikan (bagian bawah).
Penuangan logam cair: Labu dengan pola busa tertanam ditutup rapat, dan logam cair, seperti aluminium, besi, atau baja, dituangkan ke dalam labu. Logam mengisi rongga yang ditinggalkan oleh pola busa yang menguap, mengambil bentuknya dan membentuk bagian akhir.
Pendinginan dan pemadatan: Logam yang dituangkan mendingin dan mengeras di dalam cetakan, secara bertahap membentuk pola. Waktu pendinginan tergantung pada logam yang digunakan dan ukuran serta kompleksitas bagiannya.
Pengguncangan dan penyelesaian akhir: Setelah logam cukup padat dan cukup dingin, labu dikeluarkan, dan pasir atau bahan tahan api diguncang untuk memperlihatkan bagian logam tuang. Bagian tersebut mungkin memerlukan proses penyelesaian tambahan, seperti penggilingan, pengamplasan, atau pemesinan, untuk mencapai penyelesaian permukaan dan keakuratan dimensi yang diinginkan.
Pengecoran busa hilangmenawarkan beberapa keuntungan, termasuk kemampuan untuk menghasilkan bentuk kompleks dengan detail yang rumit, mengurangi biaya perkakas dibandingkan metode pengecoran tradisional, dan menghilangkan garis perpisahan atau sudut rancangan. Namun, hal ini juga memiliki beberapa keterbatasan, seperti pilihan material yang terbatas (logam tertentu tidak cocok untuk proses ini) dan potensi kesulitan dalam mengontrol porositas pengecoran akhir.
Berikut gambaran langkah demi langkah proses pengecoran busa yang hilang:
Pembuatan pola: Pola busa, biasanya terbuat dari polistiren yang diperluas (EPS), dibuat menggunakan mesin CNC atau dengan ukiran tangan. Polanya merupakan replika persis dari bagian logam yang diinginkan, termasuk semua detail rumitnya.
Perakitan pola: Beberapa pola busa dipasang pada sistem gerbang busa, yang terdiri dari sprue, gate, dan riser. Sistem gating menyediakan jalur bagi logam cair untuk mengalir ke dalam rongga dan membantu mengeluarkan gas selama proses pengecoran.
Pelapisan pola: Rakitan pola busa dicelupkan atau disemprot dengan bahan pelapis tahan api, seperti bubur yang terbuat dari partikel keramik atau cat tahan api. Lapisan ini membantu menciptakan cangkang di sekitar pola dan memberikan stabilitas dimensi selama proses pengecoran.
Pengeringan pola: Pola busa yang dilapisi dibiarkan mengering, memastikan bahan tahan api melekat kuat dan membentuk cangkang padat. Proses pengeringan ini dapat dipercepat dengan menggunakan oven atau cara lainnya.
Penyematan pola: Rakitan pola busa kering ditempatkan dalam labu atau labu cetakan, dan pasir lepas atau bahan tahan api lainnya dikemas di sekitarnya. Labu biasanya terbuat dari cetakan dua bagian, dengan pegangan (bagian atas) dan tarikan (bagian bawah).
Penuangan logam cair: Labu dengan pola busa tertanam ditutup rapat, dan logam cair, seperti aluminium, besi, atau baja, dituangkan ke dalam labu. Logam mengisi rongga yang ditinggalkan oleh pola busa yang menguap, mengambil bentuknya dan membentuk bagian akhir.
Pendinginan dan pemadatan: Logam yang dituangkan mendingin dan mengeras di dalam cetakan, secara bertahap membentuk pola. Waktu pendinginan tergantung pada logam yang digunakan dan ukuran serta kompleksitas bagiannya.
Pengguncangan dan penyelesaian akhir: Setelah logam cukup padat dan cukup dingin, labu dikeluarkan, dan pasir atau bahan tahan api diguncang untuk memperlihatkan bagian logam tuang. Bagian tersebut mungkin memerlukan proses penyelesaian tambahan, seperti penggilingan, pengamplasan, atau pemesinan, untuk mencapai penyelesaian permukaan dan keakuratan dimensi yang diinginkan.
Pengecoran busa hilangmenawarkan beberapa keuntungan, termasuk kemampuan untuk menghasilkan bentuk kompleks dengan detail yang rumit, mengurangi biaya perkakas dibandingkan metode pengecoran tradisional, dan menghilangkan garis perpisahan atau sudut rancangan. Namun, hal ini juga memiliki beberapa keterbatasan, seperti pilihan material yang terbatas (logam tertentu tidak cocok untuk proses ini) dan potensi kesulitan dalam mengontrol porositas pengecoran akhir.
